파칭코 슬롯 EVS 프라이빗 부스에서 확인한 ‘양산의 온도’    

CES 2026. BH EVS 부스에서 가장 인상적이었던 건 ‘가능하다’가 아니라 ‘하고 있다’는 말이었다. 그들의 무선충전은 편의 기능이 아니라, 전력·데이터·인증·업데이트가 묶여 돌아가는 전장 모듈이며 양산은 일정과 품질로만 증명된다. 그리고 그 양산 체질은 이제 레이다·히팅·BMS·EV·로봇 충전으로 확장되고 있다. BH EVS의 ‘운영가능한 전장’의 흐름을 현장에서 확인했다. 

글 | 한상민 기자_han@autoelectroncis.co.kr 
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“박 부사장(박진섭 연구소장), 설명 좀 부탁해요.”
파칭코 슬롯 EVS 김진용 대표가 말했다.

CES 2026. BH EVS 프라이빗 부스 초청은 단순 ‘방문’이 아니었다. CEO가 인사를 건네고, 그 다음부터 직원들이 제품군별로 설명을 이어갔다. 소개가 끝나면 질문이 붙고, 질문이 끝나면 다음 제품이 나왔다. 그리고 다시 질문이 이어졌다. 이 흐름이 1시간 동안 계속됐다.
보통 이 정도면 듣는 쪽이든 말하는 쪽이든 어느 순간 흐트러지기 마련이다. 그런데 이 부스는 반대로 시간이 갈수록 디테일이 깊어지고, 무릎을 치게 되는 포인트가 늘어났다. 무엇보다 답변의 톤이 달랐다. “가능하다”가 아니라 “하고 있다”는 언어였다. 예를 들어, 차내 무선충전이라면, 충전이 얼마나 잘 되느냐보다 먼저 나오는 말이 고객이 실제로 요구하는 틈새를 어떻게 메우는가, 그리고 그 요구를 납품 가능한 형태로 어떻게 돌리는가였다. 그래서 무선충전을 놓고만 이야기하면 이 회사는 차량이라는 시스템 안에서 전력·데이터·인증·업데이트가 연결되는 방식을 양산 관점에서 다루는 조직이었다. 그리고 그 운영 방식이 레이다, 센서, 히팅, 배터리 관리 시스템(BMS), 전기차·로봇 충전으로 자연스럽게 이어지고 있었다.


 

BH EVS가 가장 강한 기반을 가진 영역은 차량용 무선충전이다. 이 사업은 LG전자 VS(Vehicle Solution) 본부에서 2014년부터 시작됐고, 2022년 매각·이전 과정을 거치며 BH 그룹과 결합해 현재의 형태로 확장됐다. 박진섭(JinSup Park) 부사장은 LG전자 시절 해당 사업을 총괄했고 약 60명의 인력과 함께 BH에 합류하면서 고객 개발과 양산 프로세스를 그대로 이어왔다고 설명했다.
현재 BH EVS는 연간 600만~700만 대규모 양산 체계를 운영 중이며 향후 1,000만 대 이상이 될 전망이다. 고객군도 글로벌 12개 OEM으로 확대되고 있다. 
BH EVS는 무선충전을 단순한 ‘편의 기능’으로 보지 않는다. 차내 무선충전은 MCU·NFC·네트워크·보안·기능안전성 요구가 함께 붙는 전장 모듈이며, 모바일 생태계 변화에 맞춰 지속적인 소프트웨어 업데이트와 인증 대응까지 포함하는 시스템이기 때문이다.
“차량용 무선충전에서 충전은 50%입니다. 나머지 50%는 NFC·네트워크·보안·업데이트입니다.” 김경윤(Kyungyoon Kim) 부사장이 말했다.  
김 부사장의 말은 이 부스 전체를 정의하는 문장에 가까웠다. 차량 내 네트워크와 연결되는 순간부터 무선충전은 ‘전력장치’가 아니라 인증과 운영을 포함한 시스템이다. NFC 기반 디지털키 연동, 네트워크 연결 이후의 업데이트, 그리고 그에 따른 사이버보안 요구사항이 함께 올라온다. Secure Boot, 키 매니지먼트, 암호화 메시지 처리, 무결성 관리가 붙는다. 폰 생태계가 바뀌는 속도에 맞춰 양산 이후에도 계속 맞춰야 하는 제품이다. 그래서 BH EVS는 무선충전을 전력장치가 아니라 OTA까지 포함한 ‘운영 제품’으로 보고 있었다.

  Ultra Compact MPP(Qi2). 소형화는 단순 크기 경쟁이 아니라 차량 내 적용 위치를 늘리는 전략이다. 모듈 축소와 함께 열·인증·운영 안정성까지 ‘양산 조건’으로 묶는다.


 
부스에서 반복된 키워드는 ‘속도’가 아니라 타이밍. 표준이 확정된 뒤 움직이면 늦다는 말이다. 무선충전 표준은 기기·칩 벤더·인증기관·OEM 요구사항이 얽히며 변화의 파고가 크다. 결국 제품 개발은 회로를 붙이는 일이 아니라, 표준화→인증→적용→양산의 리듬을 통과하는 일이다.
여기서 BH EVS가 내세운 차별점은 ‘자체 솔루션’이다. 경쟁사들이 칩 벤더의 레퍼런스 설계와 소프트웨어를 가져와 조합하는 방식이라면, BH EVS는 범용 MCU 위에 자체 소프트웨어를 올리는 방식으로 접근한다. 이 차이는 ‘우리가 만들었다’는 것이 아니라, 필드 이슈 대응 속도와 인증 전개 속도로 이어진다.
“우리는 칩 벤더 솔루션을 그대로 쓰지 않습니다. 범용 MCU에 자체 소프트웨어를 올립니다. 그래서 인증과 개발이 더 빠릅니다.” 김 부사장이 말했다.
이 말이 중요한 것은, 이후 부스에서 펼쳐지는 모든 확장 제품이 결국 같은 논리로 움직였기 때문이다. 제품이 된다는 건, 요구가 바뀌었을 때 따라잡는 구조를 갖추는 일이다. 그 구조는 자체 설계와 자체 소프트웨어에서 나온다.

 
부스에서 먼저 눈에 띈 것은 초소형 패키지 기반의 차세대 무선충전 컨셉이었다. 차량은 탑재 공간이 정해져 있고 차종이 한 번 고정되면 구조 변경이 쉽지 않다. 그래서 ‘소형화’는 단순한 크기 경쟁이 아니라, 넣을 수 있는 위치가 늘어나는 적용 전략이다.
‘Ultra Compact’로 소개된 형태는 작은 패키지 안에 회로뿐 아니라 액티브 쿨링(팬), NFC 안테나, 디지털키 시나리오까지 포괄한다. NFC는 단순 인증이 아니라, 카드류가 함께 들어왔을 때 발생할 수 있는 문제를 차단하는 로직에도 쓰인다. 차에서는 이런 사소한 사용자 행동이 곧바로 품질 이슈가 된다.
끝까지 남는 문제는 열이다. 고출력에서 발열은 불쾌감이 아니라 기능 제한과 내구성, 안전 리스크로 확장된다. BH EVS는 정렬 구조가 만들어내는 효율의 이점을 강조했다. 코일 간 거리 자체를 줄여 효율을 끌어올리고 고출력 로드맵을 실제 제품 구조 안에 올려놓는다. 여기서 중요한 건 ‘미래를 말한다’가 아니라, 열이라는 현실을 기준으로 설계를 밀고 간다는 점이다.


 

 
부스에서는 기술이 어떻게 설득되고 파칭코 슬롯으로 연결되는지를 보여주는 장면이 있었다. 무선충전에서 가장 큰 난제 중 하나는 열 관리다. 특히 접촉 면의 온도 제어는 제품의 운명을 좌우한다.
BH EVS가 소개한 방식은 열전 소자(펠티어) 기반 접근이었다. 핵심은 역시 ‘펠티어를 썼다’가 아니라, 그 아이디어가 OEM과 함께 PoC→피드백→개선→양산으로 이어지는 과정에 있다.
“팬 쿨링만으로는 부족하다고 봤습니다. 그래서 펠티어를 제안했고 PoC를 했습니다. 결과가 좋아 양산 단계로 갔습니다.”
김 부사장은 이 과정을 “계속 찾아가고 컨택하고, 피드백을 받고, 개선해 다시 가져간다”는 방식으로 설명했다. 공급사에게 필요한 건 한 번의 제안이 아니라, 그 반복을 버티는 개발·품질 체질이다. BH EVS가 보여준 건 기술이 아니라 양산의 체력이었다.


 
이 부스에서 가장 인상적인 전환점은, 센서 데모가 ‘신제품 소개’가 아니라, 회사의 확장 방향 설명 직후 이뤄졌다는 점이다. 즉, 레이다부터는 ‘새로운 장난감’이 아니라 BH EVS가 다음 단계로 넘어가기 위해 반드시 잡아야 할 축 중 하나로 등장한 것이다.
“저희가 크게 세 개 필러를 준비 중입니다.” 
김진용(Jinyong Kim) 대표의 목소리가 먼저 기준을 잡았다.
“첫째는 스마트 센서/스마트 액추에이터입니다. 레이다를 포함해 AI가 들어가는 스마트 센서를 한 가지 필러로 둡니다. 둘째는 로보틱스입니다. 로봇 충전과 휴머노이드까지 가면 관절에 들어가는 FPCB 같은 부품 확장도 필요해집니다. 셋째는 전동화입니다. BMS, 그리고 충전까지입니다.”
그런 후 레이다 데모가 시작됐다. 말이 ‘비전’에서 끝나지 않고 즉시 실물과 시연으로 연결되는 느낌. 이 연결은 바로 BH EVS가 확장을 ‘아이템 나열’로 하지 않고, 시장 타이밍과 양산 리듬으로 확장을 설계한다는 것이다.

  초근거리 도어 레이더와 CPD(Child Presence Detection)용 실내 레이더 모듈(좌). MEMS Microphone Module(A2B 인터페이스). 


 
확장의 첫 번째 필러는 스마트 센서/스마트 액추에이터다. Euro NCAP에서 CPD(Child Presence Detection)가 점수 항목으로 들어가는 흐름은 센서 수요를 확실히 밀어 올릴 수 있다. 파칭코 슬롯 EVS는 이 요구가 본격화되기 전에 고객과 협의를 진행 중이다.
현장 데모는 직관적이었다. 담요로 시야를 덮어 가리자 카메라는 탐지가 끊겼다. 하지만 레이다는 일정 시간이 지난 뒤 다시 탐지 신호를 복원했다. ‘가려짐’이란 현실 조건에서 레이다의 장점이 한 번에 보이는 장면이었다.
또 다른 레이다 컨셉은 도어 개방 시 접근 물체(바이크·킥보드 등)를 감지해 충돌 위험을 줄이는 초근거리 레이다였다. 넓은 FOV(약 160도)와 빠른 탐지 응답을 강조했고, 초음파 대비 레이다 기반 감지의 장점을 분명히 짚었다. 이 파트의 메시지는, 센서는 ‘시연’이 아니라 규제와 양산이 만드는 시장이라는 것.

 
부스에서 의외로 강한 체감을 준 데모 중 하나는 이상준(Jun Lee) 책임이 소개한 발열 필름 기반 히터 솔루션이었다. 전기차는 겨울철 주행거리가 크게 떨어진다. 원인 중 하나가 난방 효율이다. PTC 히터는 효율 부담이 크고 건조한 바람은 감성 품질에서도 불리하다. 파칭코 슬롯 EVS는 이를 발열 필름 기반으로 접근했다.
복사열과 전도열을 선택적으로 구현하는 방식으로 소개됐다. 손을 가까이 대면 은은하게 올라오는 복사열을 느낄 수 있고, 설정을 낮추면 기존 열선처럼 전도열을 체감할 수 있다. 안전을 위한 터치 오프 기능도 포함된다. 적용 형태는 바닥 매트, 암레스트, 플라스틱 구조물 삽입 등으로 열려 있었다.
이 솔루션이 흥미로운 이유는 아이디어 때문이 아니라, BH 그룹의 소재·제조 역량과 연결되는 방식 때문이다. PI 필름, CNT 페이스트, 은 페이스트 등 소재 구조는 FPCB 기반 역량과 맞물린다. 원자재 구매부터 필름 생산, 제어기 생산, 인터페이스 통합까지 한 체계로 묶는다. 히터는 단일 제품이 아니라 소재-생산-품질을 한 덩어리로 묶는 양산 체질의 확장이었다.


 

 
EV 충전은 오래전부터 미래의 상징처럼 이야기됐지만 현실에서 시장은 느리게 열린다. 
파칭코 슬롯 EVS도 7.7kW부터 22kW급까지 무선충전 개발을 진행해왔다. 하지만 현장에서 더 강하게 나온 메시지는 오히려 반대다.
“무선은 최대 효율이 94%이고, 자동 유선은 99% 수준입니다. 지금은 효율과 현실성에서 자동 유선이 먼저입니다.” 이 책임이 말했다.
자동 유선충전은 로봇이 꽂아주는 방식으로 설명됐지만, 핵심은 단순 동작이 아니다. UWB 기반 근접 인식과 정렬, 결합 구조, 안전, 오염 환경까지 포함한 도킹 설계가 들어간다. 도킹 실패가 곧 사용자 경험의 붕괴로 이어지기 때문에 기구적 가이드가 설계의 절반이 된다.
이 파트에서 핵심 중 하나는, 특허 장벽이 높은 영역인 EV 무선충전에서도 BH EVS는 ‘기존 강자의 특허를 최대한 우회해’ 기술을 구성하고 있다는 점이다. 즉, 단순 적용이 아니라 자체 개발 축으로 가져가는 것이다. 시장은 늦게 열려도 기술은 이미 준비돼 있다.


 
로봇 충전은 EV보다 더 빠르게 현실로 들어오는 시장처럼 보였다. 서비스 로봇과 이동 플랫폼에서 충전은 운영의 일부가 되고, 운영에서 가장 큰 문제는 늘 도킹 실패다. BH EVS는 기구적으로 도킹 가이드를 둬 로봇이 접근하면 정렬이 자동으로 유도되는 구조를 제시했다. 단자가 평소에는 덮여 있어 안전하고, 오염·수분 노출 리스크도 줄인다.
여기서 반복된 표현은 ‘자동차급 내구성’이었다. 한 제품은 7,000회 도킹 테스트가 끝났다고 언급됐다. 수직 충전·수평 충전 등 구조를 달리한 라인업도 소개됐고, 로봇이 잘못 접근해도 좌우로 움직이며 결합을 허용하는 방식이 눈에 띄었다. 현장에서 깨지는 지점을 설계로 흡수하는 방향이 뚜렷했다.
이 파트는 데모가 아니라 수주·양산의 톤으로 끝났다. “이미 수주를 해 양산을 코앞에 두고 있다”는 말이 이어졌다. 

 

 
산업은 결국 일정과 품질로 결정된다. BH EVS 프라이빗 부스에서 확인한 것은 거창한 미래가 아니라 현재의 단단함이었다. 설명은 스펙이 아니라 과정이었고, 일정과 인증, 열과 클레임을 먼저 이야기했다. 아이디어는 많았지만 공중에 뜨지 않았고, OEM과의 티키타카를 통해 제품이 변하는 과정이 살아 있었다. 무엇보다 인상적이었던 건 확장의 전개 순서였다. 김진용 대표의 3필러 선언이 먼저 있었고, 그 직후 레이다와 센서 데모가 이어졌으며, 히팅 필름과 EV·로봇 충전까지 ‘양산 체질’로 연결됐다. ‘가능성’이 아니라, 현장에 대한 ‘책임(accountability)’의 온도가 느껴졌다.

AEM(오토모티브일렉트로닉스매거진)

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